¿Cuál es el sistema de intercambio de calor del molde?
Sistema de intercambio de calor del molde.
La capacidad de control de temperatura de los moldes de inyección no sólo afecta la calidad de las piezas de plástico, sino que también determina la eficiencia de la producción.
① Cree canales de enfriamiento en el molde lo más grandes y numerosos posible para aumentar el área de transferencia de calor, acortar el tiempo de enfriamiento y mejorar la eficiencia de producción.
② Seleccione materiales de molde con alta conductividad térmica. Normalmente se elige acero para los materiales de los moldes. En áreas donde la disipación del calor es difícil, se pueden utilizar aleaciones de cobre o aluminio como insertos, siempre que se garanticen la rigidez y resistencia del molde.
③ Utilice agua a temperatura ambiente como medio refrigerante. Lo ideal es que la diferencia de temperatura entre la entrada y la salida del agua de refrigeración sea inferior a 5 grados. El caudal debe ser lo más alto posible y se prefiere el flujo turbulento.
④ Cuanto más fino sea el espesor de la pared de la pieza de plástico, menor será el tiempo de enfriamiento necesario. Por el contrario, cuanto mayor sea el espesor de la pared, mayor será el tiempo de enfriamiento necesario.
⑤ La distribución de los circuitos de refrigeración, es decir, la distancia entre los circuitos de refrigeración y la cavidad. El espacio entre los canales del circuito de refrigeración debe garantizar una temperatura uniforme en la superficie de la cavidad del molde.
⑥ Mejorar el enfriamiento de la puerta. La temperatura cerca de la puerta es más alta cuando el plástico llena el molde; por lo tanto, es mejor mejorar el enfriamiento cerca de la puerta.
Principios generales del diseño del agua de refrigeración.
Especificaciones comunes para canales de agua de refrigeración.
Los tamaños de tubería comunes incluyen φ6, φ8, φ10, φ12 y φ14. Se deben utilizar canales de mayor diámetro en el diseño para aumentar el intercambio de calor. Los tamaños comunes de accesorios de tubería son 1/8 pulg., 1/4 pulg. y 3/8 pulg. (1 pulg.=0.0254 m). Para sellar roscas se utilizan roscas de tubería cilíndricas o cónicas (las roscas externas cónicas generalmente se representan con R). El orificio roscado se mecaniza con un macho de roscar tipo BSPT para producir la rosca interna cilíndrica correspondiente (las roscas internas cilíndricas generalmente se representan por Rp). A menos que se especifique lo contrario, se prefiere el tamaño de 1/4 de pulgada. Al diseñar canales de agua de refrigeración, preste atención a lo siguiente:
① Se requiere un paso de agua de refrigeración de al menos 4 secciones transversales-para una refrigeración eficaz.
② Todos los conductos de agua de refrigeración dentro del mismo circuito deben tener un área de sección transversal igual-.
③ El paso del agua de refrigeración debe formar un circuito único para evitar agua estancada.
Sistema de agua de refrigeración externo del molde.
Las conexiones roscadas de entrada y salida del canal de agua del molde son roscas de tubería de 1/4 de pulgada y las juntas de las tuberías de agua son "acoplamientos rápidos de nailon". Las líneas de conexión del canal de agua intermedio deben estar completas y las especificaciones son mangueras de goma de φ12. Cuando hay más de tres conjuntos de circuitos de agua de refrigeración, la entrada y salida del agua de refrigeración deben concentrarse en la "placa distribuidora" (la placa distribuidora está hecha de material inoxidable). La placa distribuidora debe colocarse en el lado no operativo del molde, y la entrada y salida del agua de refrigeración (incluidas las conexiones intermedias) deben estar marcadas permanentemente en el molde. Método de marcado:
(1) Marcas de conexión de entrada y salida en la placa del distribuidor.
Primer grupo de agua: (Entrada) IN1, (Salida) OUT1;
Segundo grupo de agua: (Entrada) IN2, (Salida) OUT2;
⋮
Etcétera.
(2) Marcas de agujeros a cada lado del molde.
X: Posición lateral: "O" para el lado operativo del molde; "N" para el lado no-operativo del molde; "U" para la parte superior del molde; "D" para el fondo del molde; "S" para el control deslizante del molde.
Y: Codificación de ubicación de los orificios: utilice números arábigos consecutivos a partir de "1", es decir, todos los orificios laterales están numerados consecutivamente.
(3) Marcas del circuito de agua de refrigeración (en la sección "Conexión de agua" de la "Placa de identificación 2")
Por ejemplo, el primer circuito de agua de refrigeración: IN1→N2→U4→O6→D9→OUT1.
Descripción de la ruta: comenzando desde la entrada de agua del primer grupo "IN1", conéctese al orificio del lado no operativo (N) codificado "2", luego al orificio superior codificado "4", luego al orificio del lado operativo (O) codificado "6", luego continúe hasta el orificio inferior (D) codificado "9" y finalmente a la salida del primer grupo "OUT1".
Sistema de agua de refrigeración para piezas especiales del molde.
Cuando el deslizador de extracción-del núcleo del molde necesita enfriamiento, si se utilizan boquillas de agua y juntas de tuberías de agua especialmente diseñadas debido a limitaciones de la estructura del molde, además de configurar el molde según sea necesario, se debe proporcionar un juego adicional de boquillas de agua y juntas especiales como piezas de repuesto.
Disposición del pozo de agua
El rango de enfriamiento óptimo es de 25 a 30 mm desde el centro del orificio de agua hasta la superficie del producto terminado. Los moldes pequeños pueden ser apropiadamente
reducido en tamaño para ahorrar material del núcleo del molde. La distancia entre los dos orificios de agua en un molde general es de 50 a 70 mm, y la distancia entre los dos orificios de agua en un molde grande puede alcanzar 70 a 90 (100) mm, como se muestra en la Figura 7-15.
Principios de diseño del sistema de refrigeración.
① Principios de disposición del canal de enfriamiento.
a. Cuando el espesor de la pared es uniforme, lo ideal es que la distancia entre los canales de refrigeración y la superficie de la cavidad sea igual. Cuando el espesor de la pared es desigual, se debe intensificar el enfriamiento en las áreas más gruesas.
b. Durante el llenado de la cavidad, la temperatura del plástico fundido es generalmente más alta cerca de la compuerta, por lo que se debe reforzar el enfriamiento. El agua de refrigeración debe fluir desde cerca de la compuerta hacia otras áreas, o se debe proporcionar una ruta de agua de refrigeración separada cerca de la compuerta.
do. El agua de refrigeración en la cavidad del molde, el núcleo, el control deslizante y el eyector debe distribuirse uniformemente para lograr una temperatura del molde continua y estable y minimizar el tiempo del ciclo de producción.
② Los canales de refrigeración deben mantenerse alejados de áreas donde puedan aparecer líneas de soldadura.
③ La estructura del circuito de agua de refrigeración debe ser fácil de mecanizar y limpiar, con un diámetro de orificio típico de 8 a 12 mm.
④ Los pozos de agua rectos-deben ser simples y convenientes, con perforaciones en ambos extremos. La longitud de estas perforaciones no debe exceder los 70 mm. (Las perforaciones son una técnica de mecanizado que se utiliza para facilitar el procesamiento; los canales de agua a menudo no están bien ajustados).
⑤ Los canales de refrigeración deben ser tantos como sea posible, con las mayores dimensiones de sección transversal- posibles.
⑥ Se debe mejorar la refrigeración en la puerta.
⑦ Se debe minimizar la diferencia de temperatura entre los canales de enfriamiento (entrada y salida).
⑧ Los canales de enfriamiento deben disponerse en la dirección de la contracción plástica.
⑨ La distancia desde los canales de refrigeración hasta la superficie de la cavidad debe ser adecuada.
⑩ Al diseñar y mecanizar la ruta del flujo de agua del molde, no se debe comprometer la resistencia del molde.
⑪ Es más probable que se produzcan interferencias en la disposición de los orificios de agua, por lo que se requiere un buen sellado de los orificios de agua para evitar fugas de agua del molde.
Control de temperatura local del molde
Taladre agujeros en lugares apropiados del molde, inserte varillas calefactoras y conecte un controlador de temperatura automático para regular la temperatura local del molde. Este método de calentamiento tiene una estructura simple, es fácil de usar, de limpiar y tiene menos pérdida de calor que las bobinas de calentamiento eléctricas. Sin embargo, se debe tener cuidado para evitar el sobrecalentamiento localizado. Tenga en cuenta que lo ideal es que los componentes eléctricos estén ubicados encima de la entrada de agua para evitar que el agua gotee sobre ellos.
