Características del proceso
El uso de compuestos plásticos termoestables caracteriza este proceso de moldeo de muchos de los otros procesos de moldeo. Estos termoestables pueden estar en forma de preforma o gránulo. A diferencia de algunos de los otros procesos, encontramos que los materiales generalmente se precalientan y se miden antes del moldeado. Esto ayuda a reducir el exceso de flash. Los insertos, generalmente metálicos, también se pueden moldear con el plástico. Como nota al margen, recuerde que no debe dejar ningún corte en la forma, esto hará que la eyección sea especialmente difícil. Las matrices termoplásticas con una vida útil indefinida inherente y tiempos de moldeo de ciclo más cortos se usan ampliamente y se muestran ejemplos en la Ref. 3.
Esquema del proceso
El moldeo por compresión es una de las técnicas de fabricación más antiguas para el moldeado de caucho. Los parámetros del proceso incluyen tiempo de moldeo, temperatura y presión. Usualmente, se usa una presión de abrazadera de 300-400 toneladas. El molde típico tiene forma de concha de almeja. La prensa de moldeo se parecía mucho a una prensa vertical llena de cucharón usada para fundición de aluminio. La parte inferior del molde siempre era la cavidad. El moldeo por compresión usa preformas hechas por una extrusora / guillotina o una troqueladora / troqueladora. Wink significa que 2 cuchillas se unen en el centro para cortar el extruido a la longitud deseada. Por ejemplo; Las botellas de agua moldeadas usaron hojas troqueladas de un troquel de rodillo. La hoja tenía 3 pulgadas por 6 pulgadas. La primera hoja se colocó, una debajo de un núcleo y una hoja de igual tamaño sobre el núcleo, y luego la parte superior del molde se bajó a mano o con el polipasto hasta casi cerrar. El molde fue empujado a la prensa. El botón de inicio cierra hidráulicamente la prensa vertical a presión total. La temperatura del molde era de aproximadamente 350 grados. Las placas de las prensas se calientan con vapor. Cuando finaliza el ciclo (aproximadamente 3.5-4.0 minutos) la prensa se abre y el molde se extrae hacia el operador. El operador abrirá la tapa del molde de concha de almeja y luego apoyará la parte superior del molde contra la prensa. Expuesto está la botella con el núcleo todavía adentro. Mientras la botella todavía estaba caliente, el operador insertaba puntas como alicates invertidos entre la goma de la botella y el núcleo de acero. El operador estira la botella en el cuello sobre el núcleo para liberar la botella. En la preparación de los niples para bebés de moldeo por compresión y los centros de bolas de golf, las preformas se extruyeron. El pezón del bebé tenía una forma de riñón de aproximadamente 2 pulgadas de alto y 1/2 pulgada de ancho en el medio. La preforma del centro de la pelota de golf tenía una babosa redonda de 1 x 1 pulgada. Ambas babosas fueron diseñadas para pararse en la cavidad del molde. Durante el ciclo, el operador cargaría la plantilla con babosas. Cuando se abre el molde, la placa inferior baja y el molde se empuja hidráulicamente hacia el operador. En este caso, la lámina de calor (todas las piezas moldeadas de ese ciclo se unieron entre sí mediante una corteza de línea de separación (flash)) se colocaron en un carro de transferencia. El siguiente ciclo comenzó colocando la plantilla sobre el molde. La bandeja deslizante fue retirada y las preformas fueron liberadas en la cavidad del molde. El botón de inicio movió la placa inferior nuevamente a la prensa y el ciclo de curado volvió a comenzar. Ahí el primer ciclo estaba completo. Cada operador ejecutó un promedio de 4 impresiones. Cargando una descarga se hizo durante el ciclo. Las láminas de calor retiradas del molde fueron luego transportadas a una estación de troqueles. La estación de eliminación eliminaría la corteza dejando las piezas terminadas. Con la evolución del moldeado por compresión, la siguiente fue la transferencia de inyección. Básicamente, la extrusora se hizo parte del ciclo de moldeo. El caucho se inyectó en una estación de platina calentada superior, y luego se aplicó presión para transferir caucho fundido al molde sujeto. El diseño de la transferencia de inyección y moldes mejorados fueron más para el moldeo por inyección de plástico, excepto que los platos y moldes de transferencia de inyección se calientan. En contraste, el moldeo por inyección de plástico inyecta un plástico caliente en un molde frío.