El equipo de fundición y los troqueles de metal representan grandes costos de capital y esto tiende a limitar el proceso a una producción de gran volumen. La fabricación de piezas mediante fundición a presión es relativamente simple, y solo incluye cuatro pasos principales, lo que mantiene bajo el costo incremental por artículo. Es especialmente adecuado para una gran cantidad de piezas fundidas pequeñas y medianas, razón por la cual la fundición a presión produce más fundiciones que cualquier otro proceso de fundición. Las fundiciones a presión se caracterizan por un muy buen acabado superficial (según los estándares de fundición) y una consistencia dimensional.
Dos variantes son fundición a presión sin poros, que se utiliza para eliminar defectos de porosidad del gas; y fundición inyectada de inyección directa, que se utiliza con piezas moldeadas de zinc para reducir el desperdicio y aumentar el rendimiento.
Die casting history
El equipo de fundición a presión se inventó en 1838 con el fin de producir tipos móviles para la industria de la impresión. La primera patente relacionada con la fundición a presión se concedió en 1849 para una pequeña máquina accionada a mano con el fin de producir un tipo de impresión mecanizada. En 1885, Otto Mergenthaler inventó la máquina de linotipo, un dispositivo automatizado de fundición de tipo que se convirtió en el tipo de equipo prominente en la industria editorial. La máquina de fundición a presión Soss, fabricada en Brooklyn, Nueva York, fue la primera máquina en ser vendida en el mercado abierto en América del Norte. Otras aplicaciones crecieron rápidamente, con la fundición a presión facilitando el crecimiento de bienes de consumo y electrodomésticos al hacer asequible la producción de piezas complejas en grandes volúmenes. En 1966, General Motors lanzó el proceso de Acurad.