¿Cómo resolver el problema de las fugas de plástico en el sistema de canal caliente?
La invención y aplicación de hot runner ofrece más oportunidades de desarrollo para los fabricantes de moldes. Desde plásticos comunes como polipropileno y polietileno, hasta plásticos de ingeniería tales como policarbonato y nylon reforzado con fibra de vidrio, se pueden procesar muchos materiales diferentes a través del sistema de canal caliente. Esta tecnología y equipo también suelen traer problemas a los fabricantes de moldes, la fuga es uno de los problemas.
(1) los requisitos previos para la aplicación exitosa del sistema de corredor caliente.
El factor más importante para una aplicación exitosa del sistema de canal caliente es que el fabricante del molde debe seleccionar los productos de canal caliente apropiados de acuerdo con sus propias necesidades.
Una de las diferencias importantes entre varios sistemas de canal caliente es el modo de calentamiento del material fundido, que se puede dividir en calentamiento interno y externo. Como su nombre lo indica, el sistema de calentamiento interno es instalar el calentador directamente en el fusible, calentando desde el interior. El sistema de calefacción externo es la materia prima de calefacción externa, de modo que la materia prima fluye a través del canal sin obstáculos. El sistema de calefacción externo resuelve el problema del punto muerto en el canal de fusión y hace que la curva de corte sea más razonable.
El sistema de canal caliente es una extensión del moldeo por inyección de sprue, de manera uniforme para entregar material a cada boca de nota, la forma más efectiva es instalar un tablero de distribución balanceado, para asegurar que desde el punto de inyección hasta la longitud de cada cavidad del flujo de fusión y el tamaño del canal de flujo es igual. Este tipo de diseño de equilibrio mecánico puede garantizar el llenado equilibrado de cada producto, evitando al mismo tiempo la aparición del lado volador y el tiro corto.
Diferentes tamaños de soldadura pueden afectar directamente el rendimiento del canal caliente. El tamaño incorrecto del fusible conduce a la degradación del plástico, o la falta de homogeneidad de las piezas de moldeo por inyección o el llenado incompleto, y el lento cambio de color. El fabricante del molde debe considerar los factores tales como la caída de presión, el tiempo de permanencia, el aumento de temperatura, la velocidad de corte y la frecuencia de cambio de color al determinar el tamaño de la soldadura.
Después de determinar el tipo de sistema, seleccione el tipo de puerta apropiado y su velocidad de llenado. Los factores a considerar en el tipo de puerta incluyen la marca de puerta permitida, la posición de la puerta y el tipo de material de moldeo por inyección. No importa si se trata de cristalización o plástico cristalino, diferentes tipos de compuertas tienen restricciones en materiales específicos. La mayoría de los sistemas de canales calientes pueden coincidir con diferentes tamaños de bocas calientes, cada una con una velocidad de llenado específica. La compuerta demasiado pequeña limitará el relleno de plástico y puede producir demasiada cizalladura que conduce a la degradación del material.
(2) análisis y contramedidas por razones de fuga.
Uno de los problemas más difíciles para los fabricantes de moldes es el flujo de material fundido en el sistema de canal caliente al canal de la placa de derivación, que es una de las razones principales del daño y la interrupción del molde.
La mayor parte de las fugas no se debe a un diseño del sistema deficiente, sino porque no se opera de acuerdo con los parámetros de diseño. La fuga generalmente ocurre en el sello entre la boca caliente y la placa de derivación. De acuerdo con la especificación de diseño del flujo de calor general La boca caliente tiene un borde de acero para asegurar que la altura del componente de la boca caliente sea menor que la profundidad real de la ranura en la placa del canal caliente. El propósito de diseñar esta diferencia (generalmente llamado espacio frío) es evitar la expansión térmica al daño del componente cuando el sistema está funcionando la temperatura.
Por ejemplo, una placa de derivación de 60 mm de espesor y componentes de boca caliente de 40 mm (altura total de 100 mm) desde la temperatura ambiente hasta la temperatura de funcionamiento (230 ° C), pueden expandir los 0,26 mm. Si no hay espacio frío, expansión térmica puede causar daños en el borde de la boca caliente. La fuga del canal caliente es el resultado de la falta de un sellado efectivo bajo la condición de enfriamiento. Para asegurar el sellado del sistema (boca caliente y placa de derivación), el sistema debe calentarse hasta la temperatura de funcionamiento, y la fuerza producida es suficiente para compensar la presión de inyección. Los operadores del sistema sin experiencia pueden no esperar hasta que la temperatura suba al nivel operativo, o incluso se olvide de encender el sistema de calefacción. La presión superficial producida por la inyección no puede evitar la fuga del canal caliente con la holgura fría antes de que alcance su temperatura de funcionamiento.
La fuga también puede ocurrir bajo un calentamiento excesivo.Porque con el borde de la boca caliente a la expansión térmica de la rigidez mala adaptabilidad, cuando después de los puntos sistema de calefacción para reducir la temperatura de funcionamiento, en función de la deformación rígida, la influencia de la presión sellada para prevenir fugas. En este caso, además de la fuga causará daños, también causará daños irrecuperables en la boca caliente debido a la presión excesiva, por lo que la boca caliente debe ser reemplazada.
Es muy importante asegurar la carga de la boca caliente y la placa de derivación. El fabricante del molde debe cumplir estrictamente con el tamaño y la tolerancia proporcionados por el proveedor del canal caliente para evitar la fuga del sistema.
Es difícil averiguar si el canal caliente tiene fugas porque no es visible fuera del molde. Sin embargo, el operador del sistema puede observar la ocurrencia de la fuga a partir de unos pocos puntos finos.
Primero, el inyector de plástico, pero no la cavidad del molde. Al configurar un nuevo canal caliente, el operador debe tener en cuenta cuántas veces puede contener la inyección en el fusible. Por ejemplo, si el fusible puede contener tres moldes de inyección ( cada inyección es la capacidad de la cavidad de fusible / molde), debe haber material fundido en la cavidad del molde después de 3 inyecciones. De lo contrario, es probable que el material fundido se haya filtrado en la ranura de la placa de derivación.
En el proceso de operación, otra indicación de material de fuga es parte del material de relleno de la cavidad o el producto no es completamente, esto es porque la parte de la fuga de líquido de inyección a la ranura de la placa de derivación, causó la inyección del producto no es suficiente. En el interfaz de control de la máquina de moldeo por inyección, esta situación se muestra como un cambio repentino en los parámetros del proceso.
Si el operador sospecha que hay una fuga, la máquina de moldeo por inyección debe cerrarse inmediatamente después de enfriarla.Después de limpiar el sistema y descubrir el motivo de la fuga, todas las partes deben revisarse cuidadosamente ya que la temperatura de sobrecalentamiento o el proceso de limpieza pueden causa daño a las partes.