Molde de inyección grande para parachoques delantero de coche
El parachoques delantero de un automóvil es una de las partes exteriores más importantes de un automóvil. No solo debe tener suficiente resistencia y rigidez, sino que también debe desempeñar un papel de amortiguación en caso de colisión y proteger la carrocería del automóvil. También debe buscar la armonía y la unidad con la forma de la carrocería del automóvil y darse cuenta de su propio peso ligero. Para lograr este propósito, el cuerpo principal del paragolpes delantero del automóvil actual está hecho de plástico, comúnmente conocido como paragolpes de plástico.
1. Análisis estructural de piezas de plástico.
La forma del parachoques delantero de un automóvil es similar a la de una silla de montar. La estructura específica se muestra en la Figura 1. El material es PP más EPDM-T20 y la tasa de contracción es 1.0095. Entre ellos, EPDM puede mejorar la elasticidad del parachoques, y T20 significa que se agrega un 20 por ciento de polvo de talco al material, y el propósito es mejorar la rigidez del parachoques.
Las características de las piezas de plástico son:
(1) La forma es compleja, el tamaño es grande y el grosor de la pared es relativamente pequeño. Es una gran pieza de plástico de paredes delgadas.
(2) Las piezas de plástico tienen muchas colisiones y orificios de inserción, muchas nervaduras de refuerzo y una gran resistencia al flujo de fusión.
(3) Hay tres muescas en el interior de la pieza de plástico y es bastante difícil tirar del núcleo lateralmente en cada punto.
2. Análisis de la estructura del molde.
El molde de inyección para el cuerpo principal del parachoques delantero adopta una superficie de partición interna, pasa a través de un canal caliente y es controlado por una válvula de secuencia para ingresar el pegamento. La hebilla invertida en ambos lados adopta la estructura de manga superior inclinada grande, parte superior inclinada horizontal y parte superior recta, el tamaño externo máximo es de 2500 × 1560 × 1790 mm y la estructura detallada del molde se muestra en la Figura 2.
2.1 Diseño de piezas formadoras
En el molde de inyección del parachoques delantero del automóvil, hay dos tipos de superficies de separación: superficie de separación exterior y superficie de separación interior. El parachoques de separación exterior tiene el mismo método de separación que el molde ordinario, la estructura del molde es relativamente simple, pero se puede ver la línea de sujeción de separación, lo que afecta la apariencia. Después de ensamblar el parachoques de separación interior, la línea de abrazadera de separación no se puede ver y la línea de abrazadera de separación está oculta en la superficie sin apariencia de la pieza de plástico. La dificultad técnica y la estructura del parachoques de separación interior son más complicadas que las del parachoques de separación exterior, y el riesgo técnico es mayor. El costo del molde y el precio del molde serán mucho más altos que los del parachoques de separación exterior, pero la apariencia es hermosa y está en el medio y alto. Es ampliamente utilizado en automóviles. Esta pieza formadora de moldes adopta un esquema de diseño avanzado y complejo de separación interna y ha logrado buenos resultados, como se muestra en la Figura 3.
Además, esta pieza de plástico tiene un gran número de orificios pasantes, algunos de los cuales tienen un área mayor. La ranura de ventilación y la ranura para evitar están diseñadas en el punto de colisión, y el ángulo de inserción es superior a 7 grados, lo que puede aumentar la vida útil del molde y evitar el destello.
Las piezas de moldeo por inyección del parachoques delantero y la plantilla están integradas, y el material de la plantilla puede ser P20 o 718.
2.2 Diseño del sistema de compuertas
El sistema de moldeo por fundición adopta un sistema de colada caliente integral. Sus ventajas incluyen montaje y desmontaje convenientes, bajos requisitos de precisión de mecanizado, sin riesgo de fugas de pegamento, precisión de montaje confiable y sin necesidad de desmontaje y montaje repetidos, y bajos costos de mantenimiento y reparación.
El parachoques delantero es una pieza exterior y no se permite que la superficie tenga marcas de soldadura. Las marcas de soldadura deben llevarse a la superficie sin apariencia o eliminarse durante el moldeo por inyección. Este es uno de los puntos clave y difíciles del diseño del molde. Aunque el tradicional vertido multipunto simultáneo puede llenar toda la cavidad con masa fundida, es difícil lograr la calidad de producto deseada debido a la existencia de marcas de soldadura. Para tal fin
Este molde adopta la tecnología de control de compuerta de canal caliente de válvula secuencial de 8-punto, es decir, la tecnología SVG. Esta es otra tecnología avanzada utilizada en este molde. Controla la apertura y cierre de ocho boquillas calientes a través del accionamiento de un cilindro. Se logra el efecto ideal de ausencia de marcas de soldadura en la superficie de la pieza de plástico. La ubicación de la compuerta de canal caliente del molde de inyección del parachoques delantero se muestra en la Figura 2.3 Diseño del mecanismo de extracción del núcleo lateral
Dado que el parachoques delantero adopta una superficie de separación interna, la línea de separación en la muesca de la placa A del molde fijo está situada debajo de la parte superior inclinada del lado del molde móvil. Para evitar el riesgo de daños en el molde durante la operación, se extrae el núcleo cuando se abre el molde. Los pasos deben controlarse estrictamente; consulte el proceso de trabajo del molde para obtener más detalles. Este molde adopta una parte superior recta y un diseño superior inclinado más bajo, y una estructura compleja de parte superior inclinada horizontal está diseñada en la parte superior inclinada. Para tirar del núcleo sin problemas, debe haber suficiente espacio entre el techo inclinado y el techo recto, y la superficie de contacto del techo inclinado y el techo recto debe diseñarse con una pendiente de 3 grados -5 grados. El techo inclinado grande y el techo recto grande en ambos lados del molde de inyección del parachoques de partición interior deben diseñarse con canales de agua de refrigeración. El orificio lateral del molde fijo del tope de separación interior debe diseñarse con una estructura de pasador elástico de molde fijo, como se muestra en la vista ampliada en E en la Figura 2. Lo que quiero explicar aquí es que el molde de inyección del tope de separación interno es diferente del molde de inyección general. El núcleo lateral 43 del molde se expulsa durante el proceso de apertura del molde, y la pieza de plástico seguirá al molde fijo durante una cierta distancia.
2.4 Diseño del sistema de control de temperatura
El diseño del sistema de control de temperatura para el molde de inyección del parachoques delantero tiene un gran impacto en el ciclo de moldeo del molde y la calidad del producto. El sistema de control de temperatura del molde tiene la forma de "tubería de agua de refrigeración recta más tubería de agua de refrigeración inclinada más pozo de agua de refrigeración". Vea la Figura 3 para más detalles. La tubería de agua de refrigeración debe colocarse a lo largo de la forma de la pieza de plástico en la medida de lo posible para mejorar el efecto de refrigeración.
Los puntos principales del diseño del canal de agua de refrigeración de este molde son los siguientes:
(1) La estructura del molde móvil es más complicada y el calor está más concentrado. El enfriamiento debe concentrarse, pero el canal de agua de enfriamiento debe mantenerse al menos a 8 mm de la varilla de empuje, la parte superior recta y el orificio superior inclinado.
(2) La distancia entre los canales de agua es 50-60mm, y la distancia entre los canales de agua y la superficie de la cavidad es 20-25mm.
(3) El canal de agua de refrigeración se puede hacer con agujeros rectos en lugar de agujeros oblicuos. Los agujeros oblicuos con una inclinación de menos de 3 grados se pueden cambiar directamente a agujeros rectos.
(4) La longitud del canal de agua de refrigeración no debe ser muy diferente para garantizar que la temperatura del molde esté más o menos equilibrada.
2.5 Diseño del sistema de posicionamiento guiado
Este molde es un molde de inyección de paredes delgadas a gran escala. El diseño del sistema de posicionamiento de guía afecta directamente la precisión de la pieza de plástico y la vida útil del molde. Este molde adopta pilares de guía cuadrados y posicionamiento de guía de posicionamiento preciso de 1 grado. Entre ellos, se utilizan 4 pilares de guía cuadrados de 80×60×700 (mm) en el lado del molde móvil, y se utilizan 4 pilares de guía cuadrados de 180× entre los moldes móviles y fijos. 80×580 (mm). La ubicación se muestra en la Figura 2 y la Figura 3.
En cuanto al posicionamiento de la superficie de partición, el molde adopta dos estructuras de posicionamiento de la superficie cónica (también llamadas posiciones internas del tubo del molde) en ambos extremos, y el ángulo de inclinación de la superficie cónica es de 5 grados.
2.6 Diseño del sistema de desmoldeo
Las piezas de plástico son piezas grandes de paredes delgadas y el desmoldeo debe ser estable y seguro. La posición media del molde adopta el eyector recto y la eyección de la varilla de empuje, el diámetro de la varilla de empuje es de 12 mm. Debido a que el área de contacto es pequeña, es difícil regresar y es fácil hacer que el putter choque con la superficie de la cavidad del modelo fijo, por lo que el parachoques de separación interior está diseñado para ser lo más recto posible y los putters se usan menos. .
Debido a la gran cantidad de piezas de empuje, la fuerza de desmoldeo y la fuerza de reinicio del empujador son relativamente grandes, por lo que el sistema de desmoldeo utiliza 2 cilindros hidráulicos como fuente de energía. La posición del cilindro de aceite se muestra en la Figura 5.
Debido a la superficie irregular del núcleo móvil del modelo, los extremos fijos de todas las varillas de empuje y los tubos de empuje deben diseñarse con estructuras antirrotación.
3. Proceso de trabajo del molde.
Debido a que este molde de inyección de parachoques utiliza tecnología de separación interna, la línea de separación de la posición de socavado de la placa A está ubicada debajo de la parte superior inclinada del lado móvil del molde. Para evitar el riesgo de dañar el molde durante la operación, el proceso de trabajo del molde es muy estricto. Hablemos de los pasos y precauciones a partir de la sujeción.
①La placa A del molde fijo debe asegurarse de que la placa de la varilla de empuje esté en el estado de 50 mm antes de que se cierre el molde, para garantizar que la socavación de la placa A no toque el techo inclinado pequeño horizontal que sobresale del techo inclinado grande, y para garantizar que la placa A pueda ser suave. La acción de sujeción se completa presionando la palanca de reinicio. Consulte la Figura 6(a).
②La placa A del molde fijo devuelve la placa de la varilla de empuje y la presión superior inclinada, como se muestra en la Figura 6(b).
③La placa A y la placa de la varilla de empuje deben abrirse 60 mm sincrónicamente para garantizar que las piezas de plástico y la pequeña parte superior horizontal inclinada estén separadas de la superficie invertida de la placa A. Antes de abrir el molde, se debe aplicar presión al cilindro de eyección con anticipación para garantizar que todo el sistema de eyección y la placa A puedan abrirse simultáneamente, como se muestra en la Figura 6(c).
④La placa A del molde fijo continúa abriendo el molde, y el molde móvil mantiene el estado de eyección de 60 mm sin cambios para lograr el efecto de separar la placa A de la parte superior recta, como se muestra en la Figura 6(d).
⑤Después de que el molde fijo se abre al espacio requerido, el molde móvil continúa siendo expulsado a un estado de 164 mm. En este momento, la pequeña varilla guía superior inclinada horizontal alcanza el punto de inflexión del ángulo cambiante del riel guía, y la superficie invertida de la pieza de plástico se separa del molde. Si la pieza de plástico se pega a una pequeña parte superior inclinada en este momento, extraiga directamente la pieza de plástico del molde con la mano; de lo contrario, continúe empujando hasta la posición final de 210 mm, como se muestra en la Figura 6(e).
⑥Si el producto está ligeramente pegado a la pequeña parte superior inclinada, la expulsión se completa cuando el producto alcanza los 164 mm. Retire el producto y vaya directamente al paso ① para evitar que la pequeña parte superior inclinada horizontal tire hacia atrás del producto, lo que impediría retirar el producto, como se muestra en la Figura 6 (f).
⑦La pequeña parte superior inclinada horizontal antiadherente de la pieza de plástico continúa siendo expulsada a 210 mm. Una vez completada la expulsión, retire la pieza de plástico y vaya al paso ①, como se muestra en la Figura 6(g).
TECNOLOGÍA CO., LTD DEL MOLDE DE ABIS
Daisy Wang (Ingeniería de Ventas)
M: más 86-150 1652 6799
E: daisy@abismold.com
A: Edificio B#, Parte Industrial YingKeli, Comunidad LongDong, Distrito LongGang, Shenzhen, China 518116
WhatsApp: más 86 136 8261 9739
Skype: daisymold@outlook.com