Nueva tecnología de canal caliente.
Los sistemas ideales de moldeo por inyección forman componentes de densidad consistente que no se ven afectados por todas las rutas de flujo, sobrevuelos y bocas de riego. En contraste con el canal de flujo frío, el canal de flujo caliente debe mantener el estado fundido del material en el canal de flujo caliente y no se enviará con la pieza formada. El proceso de flujo de calor a veces se denomina sistema de colector de calor o moldeo sin flujo.
Básicamente, el cabezal caliente se puede ver como una extensión del cilindro y la boquilla de la máquina de moldeo. La función del sistema de flujo de calor es entregar el material a cada compuerta en el molde.
Hay dos tipos de sistemas de canal caliente.
Un molde de canal de flujo aislado tiene un canal de flujo grande formado por encofrado. El canal no se calienta, pero el tamaño del canal debe ser lo suficientemente grande como para mantener el flujo de la masa fundida en el canal mediante la combinación con el calor generado por cada inyección con el efecto del aislamiento térmico provisto por la condensación de plástico en la pared del canal en condiciones de operación.
El sistema es antiguo y más simple en ambas categorías, con la ventaja de un diseño menos complejo y bajos costos de fabricación. La desventaja es que a veces hay condensación en la compuerta; para mantener el estado fundido, se requiere un ciclo de trabajo rápido. La preparación para una temperatura de fusión estable requiere mucho tiempo. Otro problema importante es que es difícil lograr la consistencia de la inyección, o ninguna garantía. Además, debido a que no hay calentamiento en el sistema, se requiere una alta presión de inyección, lo que a menudo causa la cavidad. Placa para deformar o doblar.
Hay dos diseños para el sistema de canal caliente.
El canal de calentamiento interno se caracteriza por usar el canal anular de calentamiento interno. El calentamiento se proporciona mediante una sonda en la trayectoria de flujo y una lanzadera de calentamiento (también conocida como distribuidor). El sistema UTILIZA el efecto aislante del plástico fundido para reducir la transferencia de calor y pérdidas en otros lugares en el molde.
A pesar del calentador anular dentro del tubo del dispensador, hay condensación de material entre la lanzadera de calefacción y la pared del canal. El material debe fluir continuamente entre la pared aislante y la lanzadera de calefacción, que, combinada con el efecto de flujo anual, causa presión para caída en el sistema, por lo que la importancia del equilibrio es fundamental.
Teniendo en cuenta este problema, el sistema de calentamiento interno es el más adecuado para el material con un amplio rango de procesamiento y el corredor equilibrado con la misma distancia a cada puerto de aterrizaje. Este sistema no es adecuado para el uso de resina sensible al calor.
El calentamiento interno proporciona una distribución de calor mejorada en relación con el sistema de aislamiento térmico, pero el sistema es más costoso y de diseño complejo. Este sistema requiere un equilibrio cuidadoso y un control térmico complejo.
Otro diseño para el canal caliente es un sistema de calefacción externo. El diseño consiste en un colector de calentamiento anular con un canal de flujo interno. El tubo colector está diseñado con una variedad de estructuras de aislamiento aisladas de otras partes de la matriz. La ventaja de este sistema es Mejor control de la temperatura, pero el costo también es relativamente alto y el equipo es complejo.
Los últimos desarrollos tecnológicos han reducido el tamaño del tubo colector y han facilitado la instalación. Los sistemas de calefacción externa también se pueden equilibrar por diámetro, en lugar de por longitud.
Los nuevos productos parecen salir cada mes, pero los fabricantes y proveedores de canales calientes no suelen ser fabricantes de moldes. Este artículo está diseñado para presentar a los lectores algunas de las últimas tecnologías y aplicaciones más innovadoras, abriendo las puertas a las discusiones necesarias con los fabricantes de moldes. , proveedores de canal caliente, fabricantes de herramientas y fabricantes de resina.
Molde - Compañia de Maestros
La compañía canadiense es un gigante en la industria. La compañía lanzó recientemente un nuevo componente para los controladores de temperatura multizona de temp-master TMMZ. Este dispositivo componente se usa para tuberías colectoras de alta presión. Este componente proporciona una confiabilidad superior y puede soportar una corriente mucho mayor que la Modelo QMOD estándar actual de 15 amperios por zona.
Los ingenieros de mold-masters dicen que son conscientes de la necesidad de grandes convertidores que a menudo tienen más de los actuales controladores de 15 amperios de capacidad en cada área, lo que llevó al diseño de nuevas placas de circuitos. Los componentes de la nueva placa de circuitos pueden soportar una carga actual mayor. Los componentes tienen una estructura de control de bus serie y se pueden configurar desde cualquier placa base. El usuario puede conectarse a un colector de corriente más grande desde cualquier configuración.
Antes de la implementación de los nuevos componentes, las opciones disponibles para manejar corrientes más grandes en cada región eran bastante limitadas. El fabricante puede usar un dispositivo de interruptor de alimentación independiente en la placa del procesador principal para controlar el interruptor de tiristor bidireccional externo, por lo tanto aislando la tensión alta y baja de la interfaz directa. También puede agregar un relé de estado sólido para aumentar la corriente de salida.
Temp-master TMMZ 30a-mod incluye dos opciones en el diseño de una placa, cada una de las cuales tiene la capacidad de manejar dos zonas.
El controlador TMMZ de temp-master se lanzó originalmente en K 2001, y ahora tiene tres modelos: 24, 84 o 160 zonas, cada una con una capacidad de carga de 16 amperios. El controlador es 60 por ciento más alto que los 10 amperios habituales.
El controlador es una estructura modular con tecnología de pantalla táctil avanzada, que incluye apuntar y configurar el módulo de control, tocar y rotar los cuadros 3D y los selectores de páginas. El controlador puede operarse y mantenerse de forma remota.
Empresa husky
El gigante de moldeo por inyección de Canadá ahora está decidido a hacer un mayor revuelo en el mercado del canal caliente. La inversión continua de Husky en el desarrollo se suma a la línea de productos original.
La nueva serie "" supernozzle "" varía en tamaño desde 0.25 pulgadas (0.6 cm) a 1 pulgada (2.4 cm). Estas boquillas usan las mismas fijaciones de expulsión, instalación de calentador y termopar, y accionamiento de vástago de válvula. El acceso de ocho puertas puede Puede utilizarse para cumplir con los requisitos de ingeniería y comerciales de la resina. Se utiliza una retención de eyector de acero para garantizar un sellado sólido y confiable entre la boquilla y el inserto de la compuerta. y la vida del dispositivo mediante el uso de cierre de cilindro.
En toda la estructura de UltraSeal se ha adoptado la tecnología a prueba de fugas, la boquilla con una precarga de resorte en el colector actual, proporciona el rango de trabajo de + / - 100 ° C.Husky tiene una serie de planes de garantía, que incluyen calentador, termopar y eyector Por tres años de contención.
La tecnología de compuerta de válvula UntraGuide de Husky se diseñó para complementar la compuerta de válvula del cilindro, que pronto se convirtió en un estándar de la industria. En la mayoría de las aplicaciones, se considera que el suministro de compuerta de válvula cilíndrica proporciona una mejor calidad del bebedero. El desgaste del vástago de la válvula o el orificio de la compuerta Dañar rápidamente la calidad de la puerta, formando un reborde coronal alrededor del ciclo del vástago de la válvula.
Husky está expandiendo sus ofertas con una serie de canal caliente de un solo orificio. Los pulverizadores de inyección de inyección directa y válvula de cámara única pueden configurarse con cualquier método estándar de "supernozzle" y longitud de la carcasa, lo que proporciona una mayor flexibilidad. Comparada con la aplicación de canal frío, El canal caliente de una sola compuerta que usa calor o compuerta de válvula tiene las ventajas de mejorar el tiempo de ciclo y reducir el consumo de resina.