Análisis de llenado de piezas: El análisis de llenado de piezas determina el tiempo de llenado y la ventana de proceso óptimos con la cantidad mínima de presión a llenar.
Puertas: Ubicaciones / Número / Tamaños: la mejor ubicación de la (s) puerta (s) para producir partes óptimas. Otras ventajas de este análisis incluyen una reducción en los defectos relacionados con la compuerta, la eliminación de los problemas de vacilación, el dimensionamiento adecuado de las puertas, así como minimizar el potencial de deformación.
Optimización del diseño del enfriamiento: Este servicio optimiza el diseño de los canales de enfriamiento del molde para asegurar un flujo turbulento y un enfriamiento eficiente a todas las áreas de una pieza. Este es un paso crítico en la determinación de la calidad de la pieza y la eliminación de una fuente de deformación.
Análisis de urdimbre: El análisis de urdimbre analizará el diseño de la pieza y el diseño del molde como un todo, mientras predice la dirección y la magnitud aproximada de la pieza se deformará. La salida puede dividirse en efectos térmicos, de orientación y volumétricos para que el analista pueda concentrarse en las causas principales y recomendar soluciones para reducir el potencial de deformación.
Diseño y calibrado del corredor: Este servicio optimiza el tamaño de los corredores para minimizar la chatarra del material sin exceder los requisitos de presión. Un factor clave es asegurar que la pieza todavía será capaz de ser embalado correctamente con los corredores reducidos.
Líneas de soldadura y emplazamientos de la trampa de aire: Esta salida de análisis identifica las ubicaciones de la trampa de aire y de la línea de soldadura, así como los posibles defectos relacionados. Si estos problemas no pueden ser eliminados, el análisis puede ayudar a localizar estratégicamente las líneas de soldadura y las trampas de aire para que puedan ser corregidas por medio de estrategias de diseño de molde.
Moldes para la familia: Los moldes para la familia se hacen más fáciles a través de estrategias óptimas de diseño del molde, incluyendo encontrar las ubicaciones ideales de la puerta, los tamaños de los corredores y los ajustes del proceso para ayudar a asegurar una condición de llenado balanceada de presión.
Condiciones óptimas del proceso: El intervalo de tiempo de inyección ideal, la presión de llenado requerida y el tonelaje de la abrazadera, y las temperaturas de fusión / molde deseadas. Estos datos proporcionan un punto de partida durante el muestreo inicial del molde.