El principal enemigo de cualquier pieza de plástico moldeado por inyección es el estrés. Cuando se funde una resina plástica (que contiene largas cepas de moléculas) en preparación para el moldeo, los enlaces moleculares se rompen temporalmente debido al calor y la fuerza cortante del extrusor, permitiendo que las moléculas fluyan hacia el molde. Al usar presión, la resina se introduce en el molde para rellenar cada característica, grieta y hendidura del molde. A medida que las moléculas son empujadas a través de cada característica, se ven obligadas a doblarse, girar y distorsionarse para formar la forma de la pieza. Girar las esquinas duras o agudas ejerce más presión sobre la molécula que tomar giros suaves con radios generosos. Las transiciones abruptas de una característica a otra también son difíciles de llenar y formar para las moléculas.
A medida que el material se enfría y los enlaces moleculares vuelven a unir la resina a su forma rígida, estas tensiones se bloquean en efecto en la pieza. Las tensiones parciales pueden causar alabeo, marcas de hundimiento, grietas, fallas prematuras y otros problemas.
Si bien se pueden esperar algunas tensiones en una pieza moldeada por inyección, debe diseñar sus piezas con la mayor consideración posible para reducir el estrés. Algunas formas de hacerlo son mediante la adición de transiciones suaves entre las características y el uso de rondas y filetes en posibles áreas de alto estrés.