La gran mayoría de casting LPPM es de aluminio y magnesio, pero algunos son aleaciones de cobre. Las ventajas incluyen muy poca turbulencia al llenar el molde debido a la presión constante, que disminuye la porosidad del gas y la formación de escoria. Propiedades mecánicas son alrededor del 5% mejor que la fundición de molde permanente de gravedad. La desventaja es que los tiempos de ciclos son más largos que fundición de molde permanente de gravedad.
Vacío
Bastidor permanente del molde vacío conserva todas las ventajas de la fundición de LPPM, además de los gases disueltos en el metal fundido se reducen al mínimo y limpieza metal fundido es aún mejor. El proceso puede manejar perfiles de paredes delgadas y da un excelente acabado superficial. Propiedades mecánicas son generalmente 10 a 15% mejor que la fundición de molde permanente de gravedad. El proceso es limitado en peso a 0.2 a 5 kg (0.44 a 11.02 libras).
Ventajas y desventajas
Las principales ventajas son el molde reutilizable, buen acabado superficial, tarifas de alta producción y buena precisión dimensional. Tolerancias típicas son de 0,4 mm para los primeros 25 mm (0.015 en de la primera pulgada) y 0,02 mm para cada centímetro adicional (0.002 en por en); Si la dimensión cruza la línea de partición agregar un adicional de 0,25 mm (0,0098 in). Acabados superficiales típicas son 2,5 a 7,5 μm (100 – 250 μin) RMS. Un proyecto de 2 a 3° es necesario. Espesores de pared se limitan a 3 a 50 mm (0.12 a 1,97). Parte típico tamaños van desde 100 g hasta 75 kg (varias onzas a 150 lb). Otras ventajas incluyen la facilidad de inducción de solidificación direccional cambiando el espesor de la pared de molde o por calentamiento o enfriamiento de porciones del molde. Las tasas de enfriamiento rápidas creadas mediante los resultados de un molde de metal en una estructura de grano más fino que el bastidor de arena. Corazones de metal retractables pueden utilizarse para crear zonas retentivas manteniendo un molde de acción rápida.
Hay tres principales desventajas: alto coste, limitado a metales de bajo punto de fusión y molde corta vida de herramientas. Los costos de herramientas alta hacen este proceso antieconómico para funcionamientos de producción pequeños. Cuando se utiliza el proceso de fundición de acero o hierro en la vida del molde es extremadamente corta. Para metales de punto de fusión más baja la vida del molde es más larga pero la fatiga térmica y erosión generalmente limitar la vida a 10.000 a 120.000 ciclos. La vida del molde depende de cuatro factores: el material del molde, la temperatura de colada, la temperatura del molde y la configuración del molde. Moldes de hierro gris fundido pueden ser más económicos de producir, pero tienen una vida corta de molde. Por otro lado, moldes de acero H13 pueden tener una vida del molde varias veces mayor. La temperatura de colada depende del metal de fundición, pero mayor la temperatura vertiendo menor la vida del molde. Una alta temperatura verter también puede inducir problemas de contracción y crear tiempos de ciclo más largo. Si la temperatura del molde demasiado baja misruns se producen, pero si la temperatura del molde es demasiado alta entonces se prolonga el tiempo de ciclo y se incrementa la erosión del molde. Grandes diferencias de espesor de sección en el molde o el bastidor pueden disminuir la vida del molde.