Aquellos que no están familiarizados con el moldeo por inyección de dos inyecciones pueden suponer que es complejo. Sí, añade otro elemento a la producción de la parte mediante la participación de un segundo material y el proceso, pero no es realmente todo lo que complicado.
Hay algunas variaciones del moldeo de dos inyecciones, incluyendo el plato giratorio, el núcleo móvil y el sobremolde. Los dos primeros requieren una segunda unidad de inyección, dos sistemas de corredera y dos procesos. Este último, en la mayoría de los casos, implica dos moldes separados -uno para cada material-, pero también se puede ejecutar con un molde, dos sistemas de corredera y transferencia de piezas de pick-and-place, ya sea manualmente o con un robot.
Es importante entender qué materiales se están utilizando y su capacidad para unirse entre sí. Es necesario un enlace mecánico -con detalles y agujeros en el diseño de la pieza-, pero a algunos materiales no les gusta adherirse entre sí. La mayor parte de mi experiencia es con el uso de TPE o TPU como el segundo disparo y PP, PC / ABS, o ABS como el primer disparo (sustrato). También hay casos en que el mismo material con diferentes colores o aditivos se utiliza para el moldeo de dos inyecciones.
Desde mi perspectiva, el moldeo giratorio de dos inyecciones es la versión más sencilla de las opciones. Sin embargo, todavía hay cosas importantes a considerar, tales como el mecanizado, el aplastamiento, el soporte y los procesos para ambas tomas. En este artículo, me centraré en la versión del proceso que utiliza un rodillo rotativo. La propia herramienta puede tener una placa giratoria incorporada, accionada por un sistema hidráulico o de bastidor. Esto hace que la herramienta sea un poco más compleja y normalmente se usa cuando el molder no hace mucho moldeo de dos inyecciones.
La opción de platina rotativa en sí puede tener dos significados muy diferentes para algunos moldeadores. La más sencilla -a la que me refiero aquí- es una placa vertical sobre una cara de la abrazadera que gira sobre un eje horizontal. La otra, mucho más compleja, se conoce a menudo como un "molde de cubo" o "pila de espín". Es una pila central con dos o cuatro caras que gira sobre un eje vertical. Esto crea una configuración multi-daylight pila-molde, que es la versión más compleja y costosa de un molde giratorio de dos tiros.
Con el plato giratorio más simple, como se ha definido anteriormente, el propio herramental no es tan complejo; Usted apenas tiene un segundo sistema del corredor y dos sistemas de placas del eyector. La mitad móvil es la mitad que gira. Si está produciendo una pieza por ciclo, habrá dos cavidades de expulsión (mitad móvil) y dos cavidades de cubierta (mitad estacionaria). Las dos cavidades del eyector serán idénticas, y las cavidades de la cubierta tendrán una para el primer disparo y otra para el segundo disparo. Por lo tanto, el patrón continúa con múltiples partes: Dos partes en cada ciclo tendrían cuatro cavidades eyectoras y cuatro cavidades de cubierta. De nuevo, las cuatro cavidades de expulsión serían idénticas y las cavidades de cubierta tendrían dos cavidades para el primer disparo y dos cavidades para el segundo disparo.
Con un molde de platina rotativa, es crítico tener localizadores en el molde y los platos de la máquina para asegurarse de que está exactamente en el centro del plato giratorio. Si el molde no está exactamente en el centro, usted tendrá problemas de alineación; Cuando el molde gira 180 °, puede dañar las clavijas de guía, los bujes y los cierres. También es importante considerar el tonelaje con la superficie de la pieza. En la mayoría de los casos, sus cavidades serán descentradas primero en una mitad y segunda en la otra mitad, por lo que no tendrá la ventaja completa del tonelaje de la máquina para compensar la presión de la cavidad plástica.
Como mencioné, la mitad móvil / giratoria contiene las cavidades del primer disparo y la mitad estacionaria contiene cavidades para el primer disparo y el segundo disparo. Después de la inyección, el molde gira para alinear el primer tiro con la cavidad del segundo disparo. Así que en un ciclo se moldea el primer disparo con el material de base y se moldea el material de segunda toma sobre las piezas de primera toma del ciclo anterior. Hay dos juegos de placas de eyector porque sólo se expulsan las piezas con ambos materiales moldeados, dejando a los otros para que el segundo molde sea moldeado. Hay dos cosas importantes a considerar en el diseño de la herramienta para el primer disparo cuando se encuentra en la segunda posición: aplastar y apoyar.
Crush se define como el cierre para evitar que el material de segunda toma parpadee o sangre en el plástico de primera inyección donde no pertenece. Crush es un área elevada de acero de cavidad que presiona en el primer disparo para evitar el destello, por lo general 0,003-0,005 pulgadas. También, en áreas con material de pared más grueso en el primer disparo, es posible que tenga que agregar extra aplastar para compensar la contracción extra . Puede aplastar agregando acero al apagón de segunda inyección o añadiendo material de primera toma quitando acero.
También debe asegurarse de que la parte de disparo inicial esté soportada en las cavidades del segundo disparo para evitar que la presión de la cavidad del segundo disparo deforme o comprima el material de primera inyección. He visto muchas veces que la primera toma parte no fue soportado correctamente, lo que contribuyó a flash y piezas deformadas. Recuerde que el segundo disparo está aplicando miles de libras de presión de plástico contra el plástico de primera inyección, no sólo el acero.
La otra versión del moldeo de dos inyecciones es el núcleo móvil, que no requiere un plato giratorio. La cavitación será como un molde normal: una parte, una cavidad. Los núcleos movibles se mueven internamente para ajustar el segundo disparo. El molde se cierra e inyecta la primera toma; Entonces se tira del núcleo / diapositiva del primer disparo, se ajusta el núcleo / diapositiva del segundo disparo y luego se inyecta el segundo disparo. Hay casos en los que sólo hay un núcleo / diapositiva, que retrocede después del primer disparo y crea la cavidad para el segundo disparo. En cualquier caso, la configuración y el proceso son los mismos.
En cuanto al diseño de la herramienta, debe asegurarse de que la cavidad del primer disparo tenga apoyo contra la presión de la cavidad del segundo disparo. A veces, las costillas o socavaciones son necesarias para mantener el primer disparo en su lugar para evitar el destello y la deformación. Asegúrese de que sus cilindros hidráulicos que accionan los núcleos son lo suficientemente robustos como para resistir la presión de la cavidad de plástico o que estarán luchando con flash y estrechas ventanas de proceso.