¿Qué es el molde por soplado?
Recibí una llamada de una empresa emergente de embalaje en Ohio hace dos semanas. Guy quería cotizar 50.000 frascos farmacéuticos al mes y seguía preguntando sobre los "moldes" como si fueran una sola herramienta. Me tomó veinte minutos explicarle que necesitaba al menos dos - el molde de parisón para inyección y el molde de soplado para conformado. Diferentes herramientas. Diferentes trabajos. Diferentes dolores de cabeza.
El molde de soplado en el moldeo por inyección y soplado es la mitad que realmente le da forma a la botella. Se encuentra en la estación dos. El parisón caliente entra desde la estación de inyección en la varilla central, el molde se cierra a su alrededor, el aire comprimido golpea y el plástico se expande contra las paredes de la cavidad. De ahí es donde la botella tiene sus hombros, su cuerpo y su base. El molde de parisón simplemente sirve para hacer un tubo de ensayo. El molde soplado lo hace real.
Aluminio vs Acero
La mayoría de los moldes de soplado para IBM funcionan con aluminio. 7075-T6 como estándar. La conductividad térmica se sitúa en torno a 130 W/m·K - mucho mejor que el acero P20 a 29 W/m·K. Estás pedaleando cada 10 a 15 segundos. Ese calor tiene que ir a alguna parte.
Ejecuté moldes de soplado de acero exactamente una vez. El cliente insistió:. 2018, una empresa de cosméticos de Nueva Jersey quería un acabado de espejo en sus frascos cuentagotas de 30 ml. Optamos por el S136 endurecido a 52 HRC. Hermosas cavidades. El tiempo del ciclo saltó de 12 segundos a 19. Asumieron el costo durante seis meses antes de volver a cambiar al aluminio con un acabado pulido con vapor. Suficientemente cerca.
El aluminio se desgasta más rápido. No hay forma de evitarlo. Un molde de acero podría ejecutar 3 millones de ciclos. El aluminio alcanza un máximo de entre 800.000 y 1,2 millones antes de que la línea de separación empiece a verse áspera y el destello empeore. Presupuestas para renovación o reemplazo.
Líneas de enfriamiento
El diseño de sus canales de enfriamiento marca o deshace el tiempo del ciclo. He visto tiendas con agujeros perforados con pistola-de arriba a abajo y me pregunto por qué sus bases salen deformadas. La base es la parte más gruesa de la mayoría de las botellas. Necesita su propio circuito.
Normalmente utilizamos canales de 8 mm de diámetro para botellas pequeñas de menos de 100 ml. Los contenedores más grandes miden 10 mm o 12 mm. Espaciado desde la superficie de la cavidad - 15 mm a 20 mm. Más cerca que eso, corre el riesgo de puntos calientes donde las líneas centrales del canal fallan. Más lejos y solo estarás calentando el refrigerante.
La temperatura del agua depende de la resina. Al HDPE le gusta el frío, entre 10 y 15 grados. El PET necesita más calor, entre 20 y 30 grados, o se blanqueará por estrés. El PP se sitúa en algún punto intermedio. Mantengo una hoja de trucos pegada con cinta adhesiva dentro de la tapa de mi caja de herramientas.
Los insertos deflectores en los agujeros ciegos ayudan. Los burbujeadores también funcionan. Simplemente no gaste demasiado en las juntas tóricas. El año pasado, un molde inundó la prensa en una planta en Michigan. El suelo de la tienda parecía una piscina. Un anillo O- falleció.
Desfogue
Los moldes de soplado atrapan aire. El parisón se expande y expulsa la atmósfera. Si no puede escapar, el relleno será incompleto en las extremidades. Pellizque las áreas alrededor de las manijas. Letras profundas. El radio del talón en las botellas.
El enfoque estándar son respiraderos sinterizados en los puntos problemáticos. Insertos de metal poroso, generalmente de bronce o acero inoxidable, con un tamaño de poro de entre 7 y 15 micras. Lo suficientemente pequeño como para bloquear el plástico pero lo suficientemente grande para que entre aire. Las colocamos a ras de la superficie de la cavidad y las asentamos con Loctite 638.
Algunos chicos pulen los planos de ventilación en la línea de separación de . 0.02 mm a 0,04 mm de profundidad, de 3 mm a 5 mm de ancho, hasta llegar a la atmósfera. Funciona bien para formas simples. Los mangos y los relieves profundos todavía necesitan los tapones porosos.
Las rejillas de ventilación se obstruyen. El PVC y algunos aditivos son los peores. Estás sacando moldes para limpiarlos cada 50.000 a 100.000 disparos sobre resinas malas. El HDPE funciona de forma más limpia. El PP está en el medio.
Ubicación de la línea de partición
El lugar donde divides el molde determina dónde aparece la línea testigo en tu botella. La gente de marketing odia las líneas divisorias. Las especificaciones de calidad de los frascos de cosméticos a veces indican una discrepancia máxima de 0,05 mm. Eso está apretado. Será mejor que su taller de moldes tenga un buen perforador.
Las botellas asimétricas son un dolor de cabeza. Muchos diseñadores dibujan algo con apariencia orgánica y se lo entregan a ingeniería. Ahora puede elegir entre una línea de separación que recorre la cara de la botella o dividir el molde en ángulo y luchar contra las corrientes de aire en cada superficie.
Pido el modelo 3D antes de cotizar ahora. Tuve demasiados proyectos en los que la bonita representación no mencionaba el recorte en el panel posterior.
Registro y Alineación
Las mitades del molde de soplado deben llegar al mismo lugar en cada ciclo. Los pasadores guía y los casquillos son de referencia. Enclavamientos cónicos si el cliente tiene especificaciones estrictas sobre la distribución del espesor de la pared. Estás viendo ±0,1 mm o mejor en las mitades del molde que se juntan.
El desgaste aparece después de 300.000 disparos aproximadamente. Los casquillos empiezan a estar descuidados. El espesor de la pared en un lado de la botella aumenta mientras que el otro lado se adelgaza. El control de calidad lo detecta eventualmente cuando las botellas comienzan a fallar las pruebas de caída.
Especificaciones de casquillos de bronce sobre moldes de aluminio y acero endurecido sobre acero. Reemplace los pasadores y casquillos durante la restauración. No vale la pena omitirlo.
¿Qué sale mal?
Flash es el obvio. La línea de separación se abre, el plástico sale, usted está recortando los desechos y observa cómo aumenta la tasa de desechos. Podría ser el tonelaje de cierre. Podrían desgastarse las superficies de separación. Podría ser que la presión del soplado sea demasiado alta.
Los puntos delgados ocurren cuando el preformado no está centrado en la varilla central o las mitades del molde de soplado no están alineadas. El plástico se estira más de un lado que del otro. Lo verás en las medidas del espesor de la pared. Las botellas no pasan las pruebas de compresión en una orientación pero pasan en otra.
La textura de la piel de naranja aparece cuando la superficie del molde está demasiado fría o la resina está demasiado caliente. Contracción diferencial contra la pared de la cavidad. A veces son sólo superficies viejas de moho las que necesitan volver a pulirse.
Las botellas atascadas significan que los ángulos de tiro son demasiado bajos o que el enfriamiento es insuficiente. El plástico se contrae hacia el lado del núcleo en lugar de liberarse al molde de soplado. Los pasadores eyectores pueden ayudar, pero dejan marcas testigo.
Los moldes de soplado no son la mitad complicada de las herramientas de IBM. Los moldes de parison se encargan del diseño de la compuerta, el equilibrio del canal y todos los dolores de cabeza de la inyección. El molde de soplado solo tiene que darle forma, enfriar el plástico, dejar salir el aire y soltar la pieza. Haga esas cuatro cosas y estará ejecutando la producción. Si se pierde alguno, estará hablando por teléfono con su taller de moldes.