La cavidad del molde se recubre luego con un material refractario o un lavado de molde, lo que evita que la colada se adhiera al molde y prolonga la vida del molde. Luego se instala cualquier núcleo de arena o metal y el molde se cierra con abrazadera. El metal fundido se vierte en el molde. Poco después de la solidificación, se abre el molde y se retira el molde para reducir las posibilidades de roturas calientes. El proceso se inicia nuevamente, pero no se requiere precalentamiento porque el calor de la colada anterior es adecuado y el recubrimiento refractario debe durar varias coladas. Debido a que este proceso generalmente se lleva a cabo en piezas de trabajo de gran producción, se utilizan equipos automáticos para recubrir el molde, verter el metal y quitar el molde.
El metal se vierte a la temperatura práctica más baja para minimizar las grietas y la porosidad. La temperatura de vertido puede variar mucho dependiendo del material de fundición; por ejemplo, las aleaciones de zinc se vierten a aproximadamente 370 ° C (698 ° F), mientras que el hierro Gris se vierte a aproximadamente 1,370 ° C (2,500 ° F).